?東莞鋁硬質(zhì)氧化是將鋁或鋁合金零件置于特定的電解液中，通過(guò)電化學(xué)作用在其表面形成一層致密的氧化膜的過(guò)程。這種氧化膜具有極高的硬度和良好的耐磨性。那么，下面小編介紹一下關(guān)于東莞鋁硬質(zhì)氧化過(guò)程中，為了避免表面缺陷，需要特別注意以下幾個(gè)方面：
坑洞和氣泡：
成因：坑洞和氣泡的出現(xiàn)主要是由于鋁合金表面的油污、水分或其他雜質(zhì)沒(méi)有徹底清潔干凈。
避免方法：確保鋁合金表面在氧化前徹底清潔，可以通過(guò)脫脂、堿洗、酸洗等多道清潔工序來(lái)去除表面的油脂和雜質(zhì)。
不均勻的膜層：
成因：陽(yáng)極氧化膜層不均勻可能是由于電流分布不均或者陽(yáng)極和陰極的距離不合適導(dǎo)致的。
避免方法：需要確保電解槽中的電流分布均勻，調(diào)整陽(yáng)極和陰極的距離，確保鋁件掛具的接觸良好，避免局部接觸不良導(dǎo)致電流分布不均。
顏色不一致：
成因：在進(jìn)行彩色陽(yáng)極氧化時(shí)，顏色不一致可能是由于鋁合金材質(zhì)不均勻、陽(yáng)極氧化工藝參數(shù)（如溫度、電壓、時(shí)間）控制不穩(wěn)定或染色工序中染料濃度、溫度和時(shí)間控制不當(dāng)引起的。
避免方法：從源頭控制鋁材的質(zhì)量，同時(shí)嚴(yán)格控制陽(yáng)極氧化和染色的工藝參數(shù)，確保每一批次的鋁材和工藝條件都盡可能一致。
膜層易脫落：
成因：如果鋁合金陽(yáng)極氧化后的膜層易于脫落，可能是因?yàn)殇X材表面含有較多的雜質(zhì)元素，或者陽(yáng)極氧化的工藝參數(shù)（如電解液的成分、溫度、電壓等）不適宜。
避免方法：優(yōu)化鋁合金的成分，調(diào)整陽(yáng)極氧化的工藝參數(shù)，以及在陽(yáng)極氧化之前對(duì)鋁合金進(jìn)行適當(dāng)?shù)谋砻骖A(yù)處理，以提高膜層的附著力。
電解液污染：
影響：電解液的污染會(huì)影響陽(yáng)極氧化膜的質(zhì)量。隨著使用時(shí)間的增長(zhǎng)，電解液中會(huì)積累各種雜質(zhì)，如金屬離子、有機(jī)物等，這些雜質(zhì)會(huì)影響膜層的生長(zhǎng)。
避免方法：定期更換或過(guò)濾電解液，保持其清潔。同時(shí)，嚴(yán)格控制電解液的成分和濃度，避免雜質(zhì)的混入。
條紋狀缺陷和斑點(diǎn)腐蝕：
成因：在氧化之前，如果鋁材表面濺上酸、堿溶液，或者受到酸霧、堿霧的影響，容易在其表面出現(xiàn)白色斑點(diǎn)或條紋狀缺陷。此外，氧化槽中存在的氯化物也可能導(dǎo)致斑點(diǎn)狀腐蝕。
避免方法：盡量將鋁材放在干燥的環(huán)境中，避免與酸、堿溶液接觸。同時(shí)，注意控制預(yù)處理過(guò)程中的溫度、堿洗時(shí)間等參數(shù)，以及合金成分中的Fe、Si含量等。
色調(diào)灰暗和彩度差：
成因：部分染色色調(diào)灰暗，彩度較差可能是由于電解著色時(shí)著色液中溶入雜質(zhì)造成的污染。
避免方法：定期檢查和清理著色液，避免雜質(zhì)的混入。同時(shí)，控制電解著色過(guò)程中的電壓和時(shí)間等參數(shù)，確保著色效果的一致性。